新一年，制造业数字化转型升级如何“乘风破浪”

制造业数字化转型，为啥迫在眉睫？

如今，传统制造业面临诸多挑战，转型升级迫在眉睫。人力成本持续攀升，像沿海地区制造业企业，普工月工资从十年前三千多元涨到如今五六千元，技术工种更是破万，这让企业成本大增。市场竞争愈发激烈，产品同质化严重，客户需求愈发多样，企业得靠提升产品质量、创新能力和服务水平才能站稳脚跟。

外部环境变化也促使转型加快脚步。贸易保护主义抬头，国际市场竞争白热化，加上疫情冲击，供应链中断、物流受阻，暴露出传统制造业抗风险能力弱的问题。此时，数字化转型就成了制造业突破困境的关键。它能优化生产流程、提高效率、降低成本，还能快速响应市场变化、创新产品与服务。

数字化转型不仅是技术升级，更是全方位变革，涵盖生产、管理、营销、服务等环节，甚至涉及组织架构、人才培养、企业文化等层面，需企业全方位规划、稳步推进。

这些企业的数字化转型，很有看头！

常柴：老树发新芽，焕新正当时

有着百年历史的常柴，一直潜心研发内燃机。面对新时代挑战，常柴积极求变，从四个方面进行数字化升级。

在信息一体化建设上，常柴运用大数据，让信息管理更加便捷高效。通过整合各部门数据，打破信息孤岛，实现数据实时共享，让管理者能迅速掌握生产、销售、库存等各环节动态，为决策提供精准依据。

客户区分方面，常柴以客户为中心，利用新技术整合客户信息，并分发至各部门。针对不同类型客户，如大型农机企业、小型发电机组厂商等，提供个性化产品方案与服务，满足多样化需求，增强客户粘性。

售后环节，常柴通过建立网站、微信公众号、小程序等多渠道，为客户提供便捷售后服务。客户可在线查询产品维修保养知识、预约维修服务、反馈使用问题，常柴及时响应，大幅提升客户满意度。

华信：定制化管理，“智” 造新优势

华信作为自动化工程领域的高新技术企业，随着业务快速增长，销售与客户管理难题日益凸显。面对挑战，华信定制数字化管理方案，借助 CRM 系统实现转型升级。

利用 CRM 系统，华信将销售人员与客户紧密相连。销售人员能实时记录客户拜访、需求沟通等信息，系统自动跟进销售流程，提醒关键节点任务，确保销售过程不脱节。售后服务也集成至系统，售后人员可快速调取客户资料，依据客户等级与项目进度安排服务，大幅提升工作效率。

华信依据客户资料完整度、合作意向等指标，将客户划分为 A、B、C、重点、战略等类别，针对不同级别客户调配资源。如对战略客户，优先安排技术骨干对接，保障项目高效推进，提高客户忠诚度与项目成功率。

规划先行，绘制转型 “蓝图”

规划是企业数字化转型的行动指南，它明确目标、任务、步骤与资源需求，让转型有序推进。企业制定规划时，需全面评估现状，包括生产、管理、技术、人才等方面，找出痛点与瓶颈，依据自身战略目标、市场定位、产品特性，确定转型方向与重点。

某大型机械制造企业，经评估发现生产环节设备老化、自动化程度低，管理上信息流通不畅、决策滞后，技术研发与市场需求脱节，人才缺乏数字化技能。基于此，企业以智能制造为核心，制定规划：短期升级生产设备、引入 MES 系统，实现生产过程数字化管控；中期优化管理流程，搭建 ERP 系统，整合业务数据；长期投入研发，利用大数据与人工智能技术，开发智能产品，同时加强人才培养引进，构建数字化团队。

政府在企业数字化转型中也扮演关键角色，应加强规划引导，结合地区产业优势与发展需求，制定制造业数字化转型总体规划，明确产业布局、重点领域、扶持政策，引导企业协同发展，避免同质化竞争，还可组织专家团队为企业提供咨询诊断服务，帮助完善转型规划。

实施要点，点亮转型之路

研发设计：创新的起点

研发设计作为制造业的创新源头，数字化在此环节能极大激发创造力。企业可借助 CAD、CAE 等软件实现二维到三维建模，利用数字仿真模拟产品性能，减少物理试验次数，如航空航天企业在飞行器设计时，通过数字风洞试验模拟不同飞行姿态下的气流受力，提前优化结构，缩短研发周期。

云端协同研发也是趋势，企业与高校、科研机构、上下游企业打破地域限制，共享知识与资源。例如某汽车制造企业与全球多家供应商在云端共同设计新款发动机，各方实时交流，融合多元技术，提升产品竞争力。

生产制造：效率的跃升

生产制造环节数字化聚焦自动化与智能化。引入工业机器人、自动化生产线，能精准执行重复工序，像电子制造企业的芯片贴装环节，机器人操作精度可达微米级，大幅提升良品率。

生产管理上，MES 系统实时采集生产数据，监控设备状态、物料配送、工序进度，实现生产透明化。一旦出现异常，系统自动预警并调度资源解决，保障生产连续性。

质量管理：品质的保障

质量管理数字化确保产品质量稳定可靠。利用传感器、机器视觉等技术，对生产过程实时检测，如食品企业在包装线上通过视觉检测系统识别产品外观缺陷，自动剔除不合格品。

质量数据的分析利用更是关键，通过大数据挖掘质量波动规律，追溯问题根源。某机械制造企业分析售后质量反馈数据，精准定位零部件生产批次问题，及时改进工艺，降低次品率。

供应链管理：协同的力量

供应链数字化打通上下游信息流、物流与资金流。企业与供应商通过 SRM 系统共享需求、库存、交付等信息，实现协同采购，避免牛鞭效应，如家电企业依据销售数据实时调整原材料采购计划，供应商同步备货，减少库存积压。

物流环节，借助物联网、GPS 实现货物运输可视化，企业随时掌握产品配送位置与状态，提升客户交付满意度。

运维服务：售后的贴心

运维服务数字化让企业更贴近客户。产品内置传感器，将运行数据实时传输至企业后台，通过数据分析预测故障，提前安排维护，如电梯制造企业远程监控电梯运行参数，提前预警故障隐患，保障乘梯安全。

搭建线上售后平台，客户在线反馈问题，企业远程指导或派单维修，提升响应速度，增强品牌口碑。

节能管理：绿色的追求

节能管理数字化助力制造业可持续发展。在能耗监测上，通过智能电表、水表等设备采集能源消耗数据，企业精准掌握各环节能耗分布，如钢铁企业实时监控高炉、轧机等设备能耗，为节能改造提供依据。

基于数据分析，优化生产工艺参数、设备运行模式，降低能源浪费，实现绿色制造，提升企业社会形象。

携手共进，突破转型困境

制造业数字化转型之路虽前景光明，但挑战重重。

人才短缺首当其冲，既懂制造业又精通数字化技术的复合型人才稀缺。企业内部员工数字化技能不足，新入职员工虽有理论知识但缺乏实践经验，难以快速适应转型需求。

技术难题也不容忽视，工业软件、高端芯片等核心技术对外依存度高，企业自主研发成本高、难度大，且新技术更新换代快，企业刚投入应用，又面临升级压力。

资金压力是企业的 “紧箍咒”，数字化转型需大量资金用于设备更新、软件采购、系统开发、人才培养等，中小企业尤感吃力，融资难、融资贵问题突出，制约其转型步伐。

安全风险如影随形，数据作为关键生产要素，在采集、存储、传输、使用过程中，面临泄露、篡改、滥用风险，一旦遭受网络攻击，不仅影响生产，还会损害企业声誉。

面对困境，企业需携手各方共克时艰。加强与高校、科研机构合作，共建人才培养基地，定制化培养所需人才，企业为学生提供实习实践机会，实现产学研深度融合；积极参与行业技术联盟，共同攻克关键技术难题，分摊研发成本与风险；寻求政府政策支持，利用专项补贴、税收优惠、贴息贷款等缓解资金压力；引入专业安全服务机构，构建全方位数据安全防护体系，保障信息安全。

未来已来，共赴制造新征程

制造业数字化转型意义非凡，关乎企业兴衰、产业升级与经济高质量发展。企业作为转型主角，需洞察趋势、规划先行、务实推进；政府要强化引导、政策扶持、优化环境；科研院校、行业协会、服务商等应协同发力，共建生态。

展望未来，随着 5G、人工智能、量子计算等技术蓬勃发展，制造业数字化转型机遇无限。虚拟工厂、数字孪生让生产更智能精准，柔性制造、大规模定制满足多元需求，跨境电商、数字贸易助企业逐鹿全球。让我们携手奋进，以数字化赋能制造业，共创中国制造业辉煌未来，在全球产业变革浪潮中稳健前行。