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制造企业"上云”能得到哪些红利?

发布时间:2020-07-01 16:18:55

在广东拓斯达科技股份有限公司机械手生产车间,电子看板实时记录车间当日的进度,已生产的进度、未生产的进度,备料、注塑和质检完成进度均可通过看板掌握。

借助工业互联网平台FusionPlant,拓斯达数字化改造后的工厂,生产流程实现了高度的可视化、透明化。而通过数字化的在线管理,企业负责人可实时读取生产线上的数据,掌握生产进度和库存情况,各环节响应速度大幅提高。

完善的工业互联网网络基础设施和产业体系,正成为撬动传统制造业转型升级和提质增效的关键助推力。以东莞松山湖为例,结合当地电子信息制造、机器人与智能装备两大产业集群,与松山湖管委会联手大力发展工业互联网产业云,促进松山湖相关产业高质量发展;推动松山湖功能区企业由“制造”向“智造”转变,降本增效、提升园区企业智能制造能力。

目前,工业互联网平台已经实现跨行业、跨领域、与各工业细分行业深度融合。基于云计算、AI、5G等创新技术,通过“FusionPlant”一个平台,为石油、化纤、石化、钢铁、煤焦化、电子装备、汽车制造、电动车制造等多个领域赋能,提供工业全场景的解决方案。

从规模生产到个性定制

传统制造业迈向价值链高端

提起“定制”这个词,很多人会联想到小批量,是为少数人服务。而借助工业互联网,制造企业可以快速响应瞬息万变的市场,更加精准地与客户对话,进而推动传统制造业迈向价值链高端。

在东莞大岭山德普特工业园,物流车队鱼贯驶出,这是创下了“全球每14台手机屏幕模组就有一台是德普特造奇迹的工厂。在繁忙的生产车间,从投料到成品,仅一条完整的生产线就接近100米。

事实上,生产线上的每一款产品、每一个原材料,都并不完全相同,高度的自动化设备,忙碌的机械手臂每天可以批量加工逾百款定制产品,从而实现个性化的大规模定制柔性生产。“通过二维码还可以追溯,什么人在什么时候领了什么物料,从投诉到反馈状况一目了然。”

目前,德普特已经累计为华为、OPPO等终端客户创造上百个新品,并把产品卖到全世界,包括业界首款刘海全面屏、业界首款水滴全面屏等“网红”产品。借助基于工业互联网平台打造的柔性生产线,可以实现灵活应对。

同处东莞的拓斯达,联合工业互联网平台率先实现了SAP系统上云,成为首个制造企业SAP上云项目。通过智能制造工厂信息化建设,拓斯达有效解决内部采购信息、生产信息、销售信息、库存信息、财务信息等各为一体、互不相通的难题,摒弃“信息孤岛”,实施信息化集成技术,使拓斯达对生产经营活动进行有效的监控和管理,突破企业加速发展过程中遇到的瓶颈。

拓斯达智能制造系统模拟数据演示

值得一提的是,借助工业互联网平台,拓斯达SAP系统仅用4小时就完成了部署上线。云资源可以根据业务量扩容、实现按需付费,与自建数据中心相比,极大降低了建设和管理成本。

从生产型到服务型制造

助工业企业开辟第二增长曲线

在生产制造日趋同质化的当下,配套服务的差异成为制胜的关键。一批企业通过工业互联网开启制造业服务化的“钥匙”。

在自身智能化转型成功之后,拓斯达与平台展开合作,借助自身的行业积淀以及工业互联网平台FusionPlant的智能化支撑,进一步转身成为智能制造综合服务商,为制造企业提供智能工厂整体解决方案。

“越来越多的客户工厂正推进‘白天不见人、晚上不见光’,从新建工厂的规划开始,设备自动化解决方案从数据采集到最后的信息化呈现,我们就要提前参与进去,才能实现最佳效果。”拓斯达大客户部总经理张朋说,随着数字化的深入,客户的诉求也在多样化,只有贴身用户才能提供更好的服务

事实上,对不少工业企业来说,工业互联网企业在内部深度使用,打通行业上下游后,开始对外输出解决方案,客户可以用这一套生产模式,进行排产、生产。在这个过程中,企业不进行厂房投资,开辟了一个新的提供技术支持和解决方案的商业模式。

“通过与平台合作,有了完整的工业互联网经验后,我们也在考虑,把这套系统和能力输出给供应链企业,一起推动上下游企业改善,提高效率,降低成本。”德普特工业互联项目负责人暨公司数据管理中心总监汤平辉说。

从国际经验来看,发达国家的制造业存在“两个70%”的现象,即服务业产值占GDP比重的70%,制造服务业占整个服务业比重为70%。同时,服务通常比产品有更高的附加值,也提供了更为稳定的收益来源。

从经验驱动到数据决策

数据成为传统制造新的生产要素

在德普特工厂车间,机器手挥摆机械臂,取件、搬运、上料,锡焊、部件安装,默契中井井有条。在前几年最高峰的时候,工厂人数接近13000人,而2020年6月中旬的最新数据显示,工厂总人数只需要8000多人。

根据不完全统计,推动智能化之后,人工成本这一块直接下降了25%-30%。”德普特CFO兼政府项目负责人陈诚说。

大量采用先进自动化设备的德普特车间

人员优化的背后,是经验浓缩成了数据。通过对制造行业的理解和一线生产经验的固化,沉淀出“数据+模型”模式,工程师便能以更低的成本、更高的效率、更具拓展性地开发。

德普特电子董事长李荔芳介绍,公司非常重视数字化转型赋能智造,去年成立改革推进部,大力推动生产和管理数字化,今年整合成立数据管理中心,进一步推进公司智能制造升级。

今年4月,《关于构建更加完善的要素市场化配置体制机制的意见》发布,数据作为一种新型生产要素被写入其中,与土地、劳动力、资本、技术等其他生产要素并驾齐驱。数据正成为企业新的生产力

数据还发挥着决策的功能。德普特生产过程中大量采用先进自动化设备,设备管理系统基于设备和关联系统采集的数据及设备管理的过程,生成多种维度管理报表,提升管理的细度和力度。“企业要找到真正的应用场景,对数据进一步进行价值挖掘分析,让数据驱动管理行为,透过数据来真正实现驱动现场的管理变革。”汤平辉介绍。这是德普特基于工业互联网平台打造大数据项目的初衷。

对于同样位于松山湖功能区的智能装备研发及生产企业正业科技来说,“上云”后最先切身享受到工业互联网“红利”的是设备仿真和售后维修两个部门的工程师。

在售后技术服务方面,正业科技每年技术支持约为1000多单,其中80%以上需要工程师前往现场确认,每次维修平均耗时1-7天,售后运维每年花费数百万元。在工业互联网平台FusionPlant的支撑下,将IoT物联网系统与SRM供应链管理系统相结合,正业科技的售后维护服务迈上了智能化的新台阶,可实现远程检测、远程诊断、远程故障预测、维修件提前备货等,提升公司的售后服务能力

正业科技工程师根据仿真分析建议改进结构设计

借助工业互联网平台,正业科技还上线了云仿真解决方案,大大提升了公司整体仿真效率并节省了产品设计时间。

龙智造工业云拥有丰富的解决方案,使得中小企也能灵活调用这些服务。“而且龙智造工业云平台上聚合了一大批优质的合作伙伴,共同为客户打造场景化的解决方案。”依托龙智造强大的技术平台和生态,为企业提供一站式的工业互联网解决方案,从采购、生产、制造、交易等各个环节,帮助企业降本增效,更好地面对市场竞争
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